1.1 Качество бумаги и процесс пропитки
Для обеспечения качества пропитанной пленочной бумаги необходимо использовать качественную декоративную бумагу-основу. Независимо от того, какая бумага, ее следует использовать после прохождения проверки при въезде. Неквалифицированные не должны поступать на производственную линию. В процессе пропитки операцию следует проводить строго в соответствии с технологическими требованиями, а отбор проб и проверку следует проводить каждые полчаса, чтобы убедиться, что количество клея составляет от 130% до 150%, содержание летучих веществ - 6. % до 7%, а степень предварительного отверждения меньше или равна 65%. Пленочную бумагу после пропитки и высыхания следует немедленно обернуть полиэтиленовой пленкой и заклеить клейкими полосками; хранится на складе с температурой 20-25 градусов, влажностью от 55% до 65% и установленным кондиционером. Время хранения не должно превышать 3 дверей; при использовании следует соблюдать принцип открытия по мере использования. Бумагу, которую нельзя использовать единовременно, следует немедленно запечатать и отправить на склад для хранения, чтобы предотвратить впитывание влаги, вызывающее слипание пленочной бумаги и ее непригодность для использования, что приведет к ненужным потерям.
1.2 Качество основы
Подложкой шпонированной искусственной плиты обычно являются древесноволокнистые плиты и ДСП средней плотности. ДСП следует приобретать снаружи в соответствии с различными требованиями клиентов, но изделия из ДСП должны соответствовать требованиям первоклассных продуктов GB/T4897-92.
Требования к качеству подложек:
(1) Поверхность доски должна быть ровной и чистой, на ней не должно быть пятен от воды или масла, в пределах эффективного размера не должно быть скольжения или укусов;
(2) Отклонение толщины плиты не должно превышать ±0,2 мм, шлифовка должна быть равномерной, утечка песка не допускается;
(3) Содержание влаги в плите должно контролироваться в пределах 6%-10%. Поскольку ДСП в основном приобретается на стороне, изменения в окружающей среде могут привести к изменению содержания влаги в плите. Если содержание влаги слишком велико, это может привести к струйной очистке и расслоению во время процесса облицовки; Если содержание влаги слишком низкое или содержание летучих веществ в пропитанной бумаге слишком низкое, это может привести к тому, что поверхность не будет хорошо смачиваться во время горячего прессования, что приведет к расслоению картона. Поэтому в процессе производства необходимо следить и своевременно удалять неквалифицированные подложки.
1.3 Процесс горячего прессования
Три элемента процесса горячего прессования являются взаимозависимыми и взаимоограничивающими, и их необходимо анализировать и единообразно регулировать при настройке процесса. Эти три фактора по-разному влияют на шпон. Температура горячего прессования главным образом катализирует химическую реакцию пропитанной смолы, то есть ускоряет отверждение. В соответствии с фактическими производственными требованиями и опытом автора, температура пластины горячего прессования более подходит на уровне 145-165 градусов. Высокая температура способствует извлечению из формы после прессования и может сократить период горячего прессования и увеличить производительность. Однако слишком высокая температура препятствует равномерному растеканию и затвердеванию смолы, что приводит к образованию крошечных пор на поверхности плиты. Согласно данным национальной проверки качества искусственных плит с пропитанным пленочным бумажным шпоном в 1998 году, значительное количество предприятий увеличили температуру горячего прессования, чтобы сократить время горячего прессования, чтобы увеличить производство, в результате чего поверхность плиты легко восстанавливается и не гладкий. Кажется, что выпуск увеличен, но на самом деле это происходит в ущерб качеству продукции, и это также оказывает влияние на производителей обычной продукции.
Соответствующее давление может обеспечить хорошее сочетание подложки и пропитанной бумаги. Под действием соответствующей температуры и давления смола в пропитанной бумаге плавится и затвердевает, образуя замкнутую и плотную поверхность, а также может заполнять неровности и крошечные поры на поверхности основы. Обычно давление составляет 2.0~3.ОМПа. Чтобы не повлиять на качество продукта, следует использовать как можно более низкое давление, что благоприятно сказывается на сроке службы оборудования, гидравлического масла и внутренней структуры основания; но слишком низкое давление влияет на прочность сцепления между подложкой и пропитанной бумагой и на текучесть смолы. Поэтому в реальном производстве давление агрегата должно быть соответствующим образом отрегулировано в зависимости от новизны и старости различных подложек и подушек.
Продолжительность горячего прессования зависит от скорости отверждения и температуры горячего прессования пропитанной смолы, которая обычно составляет 40–50 с. Слишком длительное время приведет к чрезмерному отверждению смолы и потере должной эластичности, что легко может вызвать появление трещин или внутренних напряжений в изделии, вызывая его растрескивание и деформацию при последующей обработке; слишком короткое время приведет к недостаточному отверждению смолы, что может привести к прилипанию к доске и повлиять на физические и химические свойства поверхности продукта и долговечность продукта. Разные материалы требуют разного времени. Степень отверждения каждого нового продукта должна быть проверена, а затем параметры горячего прессования должны быть скорректированы в соответствии с результатами испытаний.
Кроме того, во время работы пропитанную бумагу следует перемещать осторожно, чтобы не повредить ее; нельзя работать в грязных перчатках; если в процессе сборки поверхность платы оказалась загрязненной, ее следует вовремя очистить; подложку следует тщательно проверять при подаче, при обнаружении на поверхности доски крупной стружки, отсутствующих углов, повреждений, следов песка и других дефектов ее следует вовремя удалить и отказаться от использования; прижимной ролик укладочной машины, большая присоска для разгрузки, маленькая присоска для укладки и сортировки, а также каждый конвейерный ролик следует регулярно очищать, чтобы предотвратить появление следов присосок и пыли на поверхности доски, что может привести к порче продукта. .